Ieri il debutto della nuova 500, con la grande novità della 3+1, l’elettrica già sulla bocca di tutti. Un lancio in grande stile, sul tetto del Lingotto, là dove tutto ebbe inizio. In realtà, FCA ha spalancato le porte dello stabilimento di Mirafiori, la vera culla di Fiat 500, un gioiello di tecnologia e di stile del quale tutti dovremmo andare un po’ orgogliosi.
Il “plant” di Mirafiori, il più grande comprensorio di FCA nel mondo con circa 20.000 persone tra gli addetti di produzione e le attività collegate di ingegneria e design, vendite, servizi finanziari e ricambi, ha da poco compiuto 81 anni di vita e ha fatto la storia dell’industria automobilistica italiana e mondiale.
In luogo così simbolico è stata allestita la linea di produzione della nuova 500 elettrica, continuando la lunga tradizione di modelli innovativi usciti dall’impianto torinese, proprio come la capostipite che uscì per la prima volta da Mirafiori nel 1957. Ci sono già 1.200 persone circa che si occupano del nuovo cinquino a batterie, così come la linea produttiva è stata “tarata” per entrare a regime con circa 80.000 unità l’anno.
Nel complesso tra costi di progettazione, sviluppo e ingegneria e la costruzione della linea, si tratta di un investimento di circa 700 milioni di euro. Inoltre, la nuova 500 è stata pensata, disegnata (Centro Stile) e ingegnerizzata tutta qui, un vero prodotto del “made in Fiat” e del “made in Torino”.
Nuova 500 può inoltre contare sul cosiddetto MES (Manufacturing Execution System), grazie al quale si ha la possibilità di monitorare gli ordini dei clienti e di trasmettere in anticipo queste informazioni ai fornitori esterni, oltre a sistemare in sequenza le parti prima del loro invio alla linea di produzione, in modo da fornire agli operatori dipendenti la parte corretta nel momento esatto in cui è necessaria.
Il processo di assemblaggio vero e proprio della nuova 500 inizia dalla “Linea Trim” che è stata progettata ponendo grande attenzione all’ergonomia: per garantire la postura corretta, infatti, le postazioni di lavoro per la costruzione del nuovo modello Fiat sono situate su una piattaforma ad altezza variabile e in ogni stazione l’altezza varia a seconda delle operazioni da compiere e delle parti da assemblare. Qui la scocca arriva già verniciata, ma subito vengono smontate le porte, che vengono poi preparate in una linea specifica in cui uno dei processi più interessanti è rappresentato dall’assemblaggio della protezione impermeabile dove un robot si occupa della laminatura, garantendo i più elevati standard qualitativi.
Si tratta della prima volta in cui FCA utilizza coil laminato a caldo per la protezione impermeabile. Il processo continua poi con il montaggio di cavi e tubazioni, della plancia e della console centrale. Una volta terminati i processi della “linea trim”, sulla vettura vengono installati il quadro strumenti e la console centrale per passare ai processi successivi. Inoltre, l’area coperta disponibile a Mirafiori ha permesso di sistemare le zone riservate alla logistica e al montaggio degli equipaggiamenti vicino alla linea di produzione, rendendo i processi molto snelli.
Una particolarità della produzione è il terminale dell’operatore, ovvero un monitor presente in ogni postazione di lavoro e fornisce le informazioni relative all’assemblaggio in ogni fase del processo. All’inizio del turno, ogni operatore accede al sistema servendosi del proprio badge e certifica la presenza di tutti i dispositivi di sicurezza. Toccando lo schermo è possibile certificare la qualità, richiedere il materiale e chiedere il supporto del team leader. In quest’ultimo caso, premendo un tasto una musichetta avvisa il team leader che contemporaneamente riceve una chiamata sul proprio smartphone per avvertirlo che qualcuno ha bisogno del suo aiuto. Qualora il team leader non potesse risolvere il problema prima che la vettura lasci la postazione di lavoro, la linea si ferma automaticamente al fine di non esportare alcuna anomalia.
Altra novità introdotta con la produzione della nuova 500 si trova nell’area del “Montaggio dei vetri” – qui un robot consente di montare il parabrezza anteriore e il lunotto posteriore con la massima qualità – dove è presente il primo strumento laser installato in FCA per lo stampaggio del numero di telaio. Rispetto alle tecnologie tradizionali, questa piccola apparecchiatura garantisce una finitura migliore e una precisione maggiore e lavora senza produrre rumore né vibrazioni.
Si prosegue con il “Reparto telaio” dove avviene il cosiddetto “marriage”, lavorando sul motore e sul sottoscocca. Tra i componenti più innovativi vi è l’assemblaggio del cavo per la ricarica della batteria. Mentre alcuni operai lavorano sulla linea del telaio, un altro gruppo di persone prepara le parti meccaniche assemblando i gruppi ruota e i comandi del motore elettrico. Rispetto a un veicolo tradizionale, la piattaforma principale di questa vettura comprende la batteria e il motore elettrico ed è composta dall’EDM (electric drivetrain module, ovvero il modulo di trasmissione elettrica) e dal PEB (Power Electric Bay, ovvero il vano dell’alimentazione elettrica). Altri componenti sono il riscaldatore e il compressore dell’aria elettrico. Una volta terminato il sistema di trazione, tutto è pronto per l’unione con la scocca: il “matrimonio” viene completato in modo automatico. La piattaforma principale viene poi trasportata da un innovativo veicolo a guida automatica a induzione, più flessibile e che consente di gestire facilmente le diverse velocità.
A questo punto la nuova 500 ha già le ruote ed è pronta per il montaggio delle porte, che nel frattempo sono state assemblate totalmente, dei sedili e del volante. Fatto questo passaggio, un’ulteriore novità, cioè i test di rollio e all’allineamento delle ruote: qui, per la prima volta, non è richiesta la presenta di valvole di aspirazione dei gas di scarico, necessarie nei processi di assemblaggio dei veicoli con motore a combustione interna.
Inaugurato nel 1939, l’impianto torinese segnò per Fiat l’inizio della produzione moderna, e resta una delle fabbriche automobilistiche europee in attività da più tempo. Oltre due milioni di metri quadrati di superficie, quasi dodici chilometri di strade sotterranee per spostare motori e componenti, più di venti chilometri di sistemi di trasporto su cui si muovono materiali e vetture finite. Si tratta di una vera e propria “città” la cui storia è intrecciata in modo indissolubile a Torino tanto che i cambiamenti vissuti negli anni dall’impianto produttivo e dal tessuto urbano, per certi versi, sono davvero molto simili. E oggi con la produzione della Nuova 500 si apre un nuovo capitolo di questo storico stabilimento, oltre che segnare una pietra miliare nella storia di FCA e dell’automobile.
Oggi infatti il Gruppo ha sviluppato una nuova trasformazione, che parte proprio dal cuore pulsante e produttivo di questo comprensorio e, con l’avvio della produzione della nuova 500, Fiat Chrysler Automobiles ha iniziato a scrivere un nuovo capitolo della storia di Mirafiori. Ma le attività legate alla mobilità sostenibile di FCA non sono solo concentrate sui nuovi modelli in programma a Mirafiori in quanto puntano anche sui sistemi inerenti l’elettrificazione. Lo dimostrano i diversi progetti che prendono vita proprio all’interno del comprensorio: dal progetto pilota Vehicle-to-Grid (V2G) al centro di assemblaggio Battery Hub. E sempre a Mirafiori, che con tutti gli investimenti rafforza in modo significativo il suo ruolo guida a livello europeo sul fronte dell’elettrificazione, sono state inoltre avviate le operazioni per l’Installazione di Solar Power Production Units con pannelli fotovoltaici. Infine, la sperimentazione in ambito cittadino è un altro aspetto che FCA sta sviluppando velocemente con le amministrazioni comunali. A Torino, è stato siglato un accordo di collaborazione tra l’Assessorato ai Trasporti, Infrastrutture e Mobilità della Città di Torino e Fiat Chrysler Automobiles per sperimentare – all’interno della viabilità urbana – l’integrazione della mobilità elettrificata con le infrastrutture di gestione delle zone a traffico limitato (ZTL).
La prima fu la mitica Topolino, la più piccola auto al mondo prodotta in grande serie. Poi arrivò la 600, la prima vettura popolare dell’Italia, che solo dopo pochi mesi di commercializzazione era così richiesta che i tempi d’attesa per poterla avere raggiunsero l’anno. E sempre da Mirafiori uscì la vettura più iconica di sempre per il marchio Fiat, la 500, che motorizzò l’Italia nel secondo dopoguerra, accompagnò il miracolo economico, accorciò le distanze permettendo agli italiani di muoversi con facilità, di incontrarsi e di viaggiare.
Poi fu la volta dell’inarrestabile Panda, altra vettura che ha segnato un’epoca, prodotta in tre serie e oltre 7 milioni e mezzo di esemplari. E ancora la Uno, lanciata con una presentazione memorabile dalla base spaziale di Cape Canaveral (USA), che rivoluzionò l’organizzazione degli spazi interni inventando il concetto di “monovolume dentro”. Senza dimenticare la sua erede, la Punto. Insomma, nell’album di famiglia di tutti gli italiani c’è una vettura uscita da Mirafiori, come ad esempio la 1100, o la 127 o la 131 Mirafiori, che addirittura nel nome sottolineava orgogliosamente lo stabilimento in cui era prodotta. Mirafiori si è trasformata di pari passo con la città di Torino, ne ha condiviso i successi come i momenti difficili, ma ha sempre trovato il modo di riemergere. Oggi nel comprensorio di Torino – Mirafiori e la sua estensione di Grugliasco – lavorano circa 20.000 persone tra gli addetti di produzione e le attività collegate, tra cui vendite, servizi finanziari e ricambi, facendone il più grande complesso di FCA nel mondo. Se si allarga il perimetro anche alle altre attività in Piemonte, bisogna considerare altre 4.000 persone, e i circa 40.000 addetti che lavorano nelle aziende fornitrici.
I torinesi lo sanno bene: negli ultimi anni, il comprensorio di Mirafiori, che occupa una buona parte dei quartieri a sud del capoluogo piemontese, è stato oggetto di importanti lavori di riqualificazione e recupero. Il primo intervento significativo risale al 2006, con l’inaugurazione del Motor Village. Fu letteralmente “abbattuto” un pezzo dello storico muro, all’altezza della porta Zero di piazza Cattaneo, che per oltre un secolo aveva diviso la fabbrica dalla città. E vicino al Motor Village, di recente, è stata recuperata, dopo un profondo intervento di ristrutturazione, la palazzina di corso Orbassano, dove ora ha sede FCA Bank.
Inoltre, quell’area di via Plava, dove si ritiravano le auto nuove, ora è rinata con una nuova missione, grazie ai lavori di recupero delle strutture industriali. Infatti, negli edifici dell’ex Meccanica 2, è sorto un quartiere direzionale di vitale importanza. Qui ha sede il Centro Stile, le Officine Abarth e gli uffici di FCA Service, di CNH Industrial, oltre alle attività amministrative, informatiche e contabili del Gruppo. Sempre in quest’area è ubicato l’Heritage Hub, un ambiente sospeso tra passato e futuro, che ospita il dipartimento FCA Heritage e la sua missione di tutela dell’inimitabile patrimonio storico dei marchi italiani del Gruppo. Inaugurato nel 2019, il suggestivo edificio è una sede di lavoro, di servizi e di vendita, ma anche un’emozionante vetrina con oltre 250 vetture appartenenti alla collezione storica dell’Azienda che ancora oggi è fonte di ispirazione. Infine, FCA ha sempre dedicato particolare attenzione all’università, tanto da aver favorito la nascita – sempre all’interno di Mirafiori, in corso Settembrini – di un campus del Politecnico di Torino: la Cittadella del Design e della Mobilità Sostenibile.
Non ultimo, a poca distanza dal comprensorio di Mirafiori, sorge l’ex stabilimento Fiat di Rivalta che, una volta completati i lavori di ristrutturazione entro l’inizio del prossimo anno, diventerà uno dei centri globali di distribuzione ricambi del brand Mopar al servizio di Europa, Medio Oriente, Africa e altri mercati mondiali. Così un ex stabilimento di produzione di veicoli – iniziò l’attività nel 1967 e qui vennero prodotti molti dei modelli più famosi di Fiat, come la Fiat 124 Spider, Dino, Ritmo e Bravo – è stato trasformato in un magazzino innovativo, improntato a criteri di efficienza energetica e sostenibilità ambientale per lo stoccaggio e la distribuzione di accessori e ricambi. Il nuovo centro supporterà oltre 5.000 destinazioni, con una riduzione considerevole dei tempi di consegna a dealer e officine.
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