Mauro Giacometti
La Spagna, terra industriale storica e strategica per il Gruppo Renault, accoglie quattro siti industriali, a Valladolid (Captur, Twizy e motori), Siviglia (trasmissioni) e Palencia (Mégane, Kadjar). Il Gruppo ha deciso di investire 600 milioni di euro tra il 2014 e il 2016 per adattare gli impianti industriali e soddisfare le esigenze di qualità.
Due veicoli, una stessa architettura modulare (CMF C/D)
Il 2015 è l’anno di Palencia, situata 240 chilometri a nord-ovest di Madrid. Dopo aver avviato in primavera la produzione di serie dell’apprezzato crossover Kadjar, svelato al Salone di Ginevra 2015, il sito spagnolo aumenta la cadenza per il lancio di Nuova Mégane, presentata al Salone di Francoforte a settembre scorso. Per far fronte alla forte domanda commerciale di Kadjar, lo stabilimento ha ripristinato il terzo turno di produzione – quello notturno, che era stato eliminato alla fine del 2011. A sua volta, l’organico dello stabilimento è stato più che raddoppiato in un anno e mezzo, passando da 1.900 a 4.200 persone.
Lo stabilimento spagnolo ha costruito la sua reputazione sulle diverse generazioni di Mégane – oltre 4 milioni di unità prodotte a Palencia dal 1995 – diventando il riferimento per questo modello, pilastro della gamma Renault. Ciò nonostante, l’arrivo di Nuova Mégane, sulla scia del lancio di Kadjar, due modelli progettati sulla nuova piattaforma modulare dell’Alleanza Renault-Nissan CMF C/D, ha costretto lo stabilimento a trasformarsi e a far evolvere il personale, l’utensileria e i processi.
Una sfida: il piano di eccellenza del manufacturing Renault
Palencia aveva già avviato la sua trasformazione alla fine del 2012, dopo la sottoscrizione dell’accordo di competitività spagnolo, riuscendo così ad ottenere l’assegnazione della produzione di questi nuovi veicoli della gamma. Con volumi di produzione in crescita, il piano di eccellenza del manufacturing Renault è più che mai al centro della sfida dello stabilimento. Tale piano si basa su quattro pilastri : eccellenza di esecuzione, produttività, strategia fornitori e performance sociale.
In linea con gli altri stabilimenti di Renault e Nissan, Palencia applica dall’inizio del 2015 l’Alliance Production Way (APW), sintesi delle migliori prassi dei due sistemi produttivi Renault e Nissan, al fine di migliorare la performance e la competitività. Il sistema APW è imperniato sulla produzione sincronizzata con la domanda dei clienti, sinonimo di qualità e di rispetto dei tempi, che suppone a sua volta una perfetta sincronizzazione dello stabilimento con i fornitori, sia per i flussi che per le performance, grazie ad una gestione delle previsioni ottimizzata.
A sua volta, la formazione del personale rappresenta un fattore cruciale dei progressi del sito. Il volume complessivo della formazione, che rappresentava 42 ore pro capite nel 2014, è raddoppiato con l’arrivo dei nuovi modelli. Conoscenza dei nuovi prodotti, sicurezza, qualità/qualità percepita, abilità manuale … tutto il personale che lavora su Kadjar e Nuova Mégane ha beneficiato di un potenziamento delle competenze.
Un reparto lamiere rivisitato, che anticipa la fabbrica del futuro
Nuovissimi robot arancio e nero, corridoi spaziosi per il transito dei piccoli carrelli automatizzati (AGV/Auto Guided Véhicles), colori, luminosità, circa 800 uomini che orchestrano il tutto… Il reparto lamiere di Palencia, equipaggiato con ben 74 robot, ha un aspetto da fabbrica del futuro.
Per l’arrivo di Kadjar e Nuova Mégane sono stati predisposti nuovi impianti per la fabbricazione dei pianali completi, con 250 robot high-tech in uno spazio battezzato “Main Floor”, mentre la nuova linea di assemblaggio delle fiancate, la Nissan Estandar Line (NSL), è equipaggiata con 70 nuovi robot. Le linee esistenti per porte e cofano sono state adattate grazie al carry-over (riutilizzo di materiale o utensili esistenti a un costo razionalizzato) su più di 70 robot.
La qualità percepita è al centro del progetto, come dimostrato dal Dojo “saldature”, area riservata nell’officina, in cui gli operatori imparano, intorno a una scocca, ad identificare un punto di saldatura conforme o non conforme. Contribuisce al miglioramento della qualità percepita anche l’investimento realizzato in utensili di saldatura a laser per l’assemblaggio del padiglione e delle fiancate.
Dopo Maubeuge (Kangoo, Kangoo Z.E. e Citan) e Douai (Nuovo Espace, Talisman e Scénic), Palencia è il terzo sito del Gruppo a beneficiare di una cabina luce, nuovo strumento di monitoraggio sviluppato dal Design e dall’Ingegneria Processi grazie ad un’esperienza condivisa con Daimler.
Questa cabina, dai muri grigi, fornisce una luce di riferimento standardizzata, con un’intensità e degli angoli di orientazione che consentono di identificare le differenze tra tinte molto simili, controllando così l’armonia della tinta tra i diversi elementi della carrozzeria, verniciati nello stabilimento o presso i fornitori, e contribuendo al miglioramento della qualità percepita. Su Nuova Mégane, ad esempio, le porte sono verniciate nell’officina di verniciatura del sito, i paraurti in un’altra officina e il portellone presso un fornitore esterno.
Tale cabina è il pilastro di un piano di controllo qualità. Ogni settimana vengono prelevati sulla linea una ventina di veicoli, che subiranno un severo controllo rispetto ad un campione di riferimento di tinta, da una parte, per valutare l’armonia complessiva, e ad un campione di riferimento estetico, dall’altra parte, per valutare l’effetto buccia d’arancia. Quest’ultimo tipo di controllo rappresenta una novità di quest’anno nel processo produttivo.
La qualità percepita è una delle chiavi di performance dello stabilimento, che ha predisposto, per i lanci di Kadjar e Nuova Mégane, una Scuola della Qualità Percepita (formazione in sala + pratica in officina), dove viene formato il 100% del personale che lavora sui nuovi veicoli.
Una linea di montaggio adatta all’architettura modulare CMF C/D
Sulla scia di Nuovo Espace e Talisman, anche Kadjar e Nuova Mégane sono progettati sulla nuova piattaforma modulare dell’Alleanza CMF C/D (Common Module Family), fabbricata nello stabilimento francese di Douai.
Quest’architettura modulare consente una razionalizzazione dei costi, rendendo compatibili tra diversi veicoli alcuni sottogruppi non visibili per il cliente, come il vano motore, il posto di guida, il sottoscocca anteriore, il sottoscocca posteriore e l’architettura elettrica ed elettronica.
Viceversa, la piattaforma CMF assicura diversità per tutti gli elementi visibili al cliente. Sulla linea di montaggio di Palencia, ad esempio, con la sua forma a S adattata alle dimensioni dei nuovi veicoli, gli operatori devono gestire una nuova diversità di prestazioni e di postazioni associate, come il 4Control, disponibile su Nuova Mégane GT, le quattro ruote sterzanti, disponibili su Kadjar, o ancora un’ampia varietà di ruote e cerchi, che rappresenta quasi un centinaio di referenze.
Il “full kitting” viene implementato progressivamente, per una migliore gestione della diversità dei componenti, il cui numero di referenze è raddoppiato (4.500). Tutti i componenti che corrispondono al film di montaggio vengono portati il più vicino possibile alla linea di assemblaggio e all’operatore. Questo sistema migliora l’ergonomia (meno spostamenti e movimenti), la sicurezza (riduzione del traffico di carrelli), la qualità e la performance generale dello stabilimento.
All’uscita dalla linea meccanica, il 100% dei veicoli viene controllato, grazie a test di aspetto e funzionalità, prima di procedere ad un controllo dinamico su una pista di prova all’esterno dei capannoni.
