Porsche ha attivato un nuovo impianto di accumulo energetico nella fabbrica di Lipsia, utilizzando batterie riciclate dalle Porsche Taycan di pre-serie e pre-produzione. Questo sistema, con una capacità di 5 MW e 10 MWh, può essere sovraccaricato del 20% per rispondere rapidamente a emergenze come blackout. Lo stabilimento di Lipsia, certificato come fabbrica a zero emissioni nel 2021, utilizza anche energia solare per alimentare l’impianto.
Le batterie delle auto elettriche, una volta giunte a fine vita, possono avere una seconda vita grazie a utilizzi innovativi. Questo tema è sempre più rilevante per l’industria automobilistica, poiché molte case costruttrici stanno cercando soluzioni per riciclare le batterie, anche quando non sono più efficienti per alimentare veicoli a zero emissioni. Il riutilizzo di queste batterie non solo aiuta a ridurre l’impatto ambientale, ma rappresenta anche un’opportunità per migliorare la sostenibilità dell’intero ciclo di vita dei veicoli elettrici.
Porsche è tra le aziende che stanno guidando questa rivoluzione. A fine luglio, la casa automobilistica tedesca ha inaugurato un nuovo impianto di accumulo energetico presso la sua fabbrica di Lipsia. Questo impianto è particolarmente innovativo perché utilizza le batterie delle Porsche Taycan di pre-serie e pre-produzione, che altrimenti sarebbero state dismesse.
L’impianto di Porsche sito a Lipsia è un progetto ambizioso, con dimensioni equivalenti a quasi due campi da basket, e composto da 4.400 moduli batteria. Questo sistema di accumulo energetico stazionario ha una capacità totale di 5 MW e può immagazzinare fino a 10 MWh di energia. Inoltre, ha la capacità di sovraccaricarsi del 20% per brevi periodi, il che lo rende ideale per rispondere rapidamente a situazioni critiche come blackout.
Lo stabilimento Porsche di Lipsia, già certificato come fabbrica a zero emissioni dal 2021, compie un ulteriore passo verso la sostenibilità con questo nuovo impianto. L’energia immagazzinata proviene in parte dai pannelli solari da 9,4 MW installati sul tetto della fabbrica. Questo approccio integrato rende lo stabilimento non solo uno dei più avanzati tecnologicamente, ma anche uno dei più efficienti e sostenibili a livello globale.
Oggi, la fabbrica di Lipsia non è solo un luogo di produzione di modelli di grande diffusione, ma rappresenta un esempio di come l’innovazione e la sostenibilità possano andare di pari passo. Grazie a un programma di miglioramento continuo che coinvolge anche i dipendenti, lo stabilimento continua a essere un leader nella riduzione dell’impatto ambientale e nell’adozione di tecnologie all’avanguardia.
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